Hoy en día, muchas empresas luchan por mantenerse a la vanguardia del mantenimiento reactivo y abordar la función principal de un programa de Mantenimiento Preventivo, con el objetivo principal de mantener adecuadamente sus activos y prevenir incidentes no planificados. Desafortunadamente, muchos permanecen atrapados en un "bucle de perdición" de la lucha continua de apagar incendios, que a menudo requieren un exceso de personal para hacer frente a la situación, cuando en su organización no cuentan con una herramienta para corregir y revertir estas tendencias que en el mundo de la ingeniería de mantenimiento está fácilmente disponible y es fácil de aplicar.
La actividad de mantenimiento es visto, en las organizaciones, no sólo como un costo que debe ser evitado, sino en conjunto con la Ingeniería de Confiabilidad, y tienen como objetivo mejorar la fiabilidad global y disponibilidad de un sistema, pero los fabricantes de equipos se basan en criterios muy limitados como son el lugar de origen o ensamble y de características muy generales de funcionamiento de los equipos; que no tienen en cuenta muchos factores como son los tipos de operación, geografía, impactos climáticos, entre otras; por lo que es importante de forma efectiva aplicar metodologías que ayuden a mitigar y mantener de manera segura el buen funcionamiento de los equipos, para reducir tiempos de paradas por mantenimientos y como resultado para las empresas, tener mejores rentabilidades en los costos de mantenimiento y operación; sin embargo diseñar o implementar metodologías de mantenimiento, son un reto debido que se deben involucrar todas la partes del proceso para dar el paso tan importante hacia la confiabilidad y disponibilidad.
Es por ello durante estos años y llevando un control y seguimiento de cada unas de las fallas a cada una de estos equipos, se tomó la decisión de analizar cada una de estas fallas o anomalías que se presentaban y junto con el manual o procedimiento de mantenimiento y aplicar un método de mantenimiento que se llama Plan de mantenimiento Optimizado (PMO); esta metodología se está aplicando al programa de mantenimiento preventivo dado por el fabricante de cada uno de los equipos, aunque el fabricante del equipo establece unos tiempos y frecuencias a los componentes del equipo, pero estas frecuencias o tiempos están diseñadas o analizadas bajo unas condiciones atmosféricas, climáticas y operativas muy diferentes a las que se operan en Colombia, principalmente cuando en el país se manejan o se cuentan con muchos pisos térmicos, y condiciones de operación que no son compatibles con los del fabricante; y es ahí cuando la metodología del PMO, puede ajustar dicha operación y brindarnos un plan de mantenimiento optimizado ajustado para evitar la pérdida operativa del grupo de equipos de la compañía.
Por tanto implementar la metodología del PMO a los equipos de la empresa Ecorental SAS, y adicional llevar un análisis de aceite de motores y sistemas hidráulicos, permite conocer en totalidad los requerimientos, tareas que se deben ejecutar, repuestos e insumos necesarios para poder cumplir con las actividades de mantenimiento, que se traduce básicamente en la implementación de un plan de mantenimiento Optimizado que esta ayudando a maximizar mantenibilidad del equipo y contribuyendo a minimizar costos por intervenciones no programadas que agregan valor a la organización, y con esto garantizar la operatividad de los equipos.